自動車の電子スロットルバルブ軸のベアリングホルダー部品にベアリングを圧入する装置で圧入抜け荷重とベアリング回転性を自動検出する装置を開発しました。
又、低コストに対応する為、従来に無い発想で開発し、圧入と同時に圧入抜け荷重と回転性を全数保証できるコンセプトとしました。

ＳＰＣＣ　ｔ1.0のプレス製品に深さ0.8、角度94°の面取り加工するのに、カッターのロングライフ化とビビらない加工面を確保する為、ガイド付きの特殊カッターを開発しました。まずプレス製品下に下穴径よりやや小さめのガイドブッシュを圧入し、面取り加工が始まる前にカッターガイド部が先行してガイドブッシュのガイド穴に緩合させどうしても発生してしまうカッターの振れを０にして加工しました。カッターの寿命が飛躍的に伸びたことと、切削面の面粗度が向上しました。

ロードセルを利用しプレスショット毎にロードセルにより加重管理しＲ0.2±0.02の微細なＲ形状の成形プレス化できるようになりました。
プレス成形では素材の板厚変動が有り、従来の油圧圧力管理では微妙な圧力管理が出来ませんでしたが、ロードセルを応用する事により正確なＲ成形が可能になりました。

二輪車のカムシャフトを駆動するようなスプロケット等では、精密な打抜き面が要求されますが、それに伴い精密な金型と高精度・高剛性のプレス機が必要になります。高価な高精度・高剛性プレスで生産すれば高コストになってしまい、いかに低価格の汎用プレスを高精度・高剛性化させるかがポイントになって来ます。そこでプレスメーカーと共同で汎用プレスの弱点の解析と、低コストでいかに改良していくかをシュミレートし、完成したのがブリッジプレスです。現在6台のブリッジプレスを稼動させていますが、満足の行く高精度部品を生産できるようになりました。

又　ダブルコンロッドプレスの特徴でもあるスライドとボルスタのたわみについても解析した結果、コンロッドピッチをいかに狭間化し、たわみを少なくする手法を採用し更に高剛性のプレスも開発しました。

中大型オートバイの１６個所の吸排気バルブのタペットクリアランスを以前はシックネスゲージを使い、人の手で調整していましたが、現代ではタペットクリアランスにタペットシムという部品を挿入し自動調整化が出来るようになりました。
しかしながらタペットシムの板厚は0.025ｍｍとびに94種類もあり、タペットシム自体に板厚を表記しないと管理できなくなってしまう為、ＹＡＧレーザーを用い瞬時に板厚の識別記号をマーキングし2種類のリニアゲージで自動板厚検査し、又、合格・不合格の自動判別装置を開発しました。